0800-30-15-85
Бесплатно со стационарных телефонов и любых операторов Украины
  • Корзина
Мои покупки

Керамические тормозные диски

12.02.2018

Темой одной из наших прошлых статей были тормозные диски и колодки, но в том материале мы разбирали общее понятия и отличие между разными модификациями и видами этих запчастей.

Сейчас речь пойдет исключительно о тормозных дисках спортивного применения, которые изготавливают из композитных материалов, такие тормозные диски еще называют керамическими и на всех современных спортивных автомобилях устанавливают именно такие диски.

Железные тормозные диски на настоящих спорткарах давно отжили свое, так как:

  • в первую очередь, быстрый автомобиль должен быть легким, а железные диски имеют существенный вес и при создании спорткаров конструкторы борются буквально за каждый грамм веса;

  • вторая причина, по которой современная автомобилестроение отказывается от железных тормозных дисков - это то, что они очень быстро изнашивается и деформируется от высоких температур, которое возникает при торможении на высоких скоростях.

В свою очередь тормозные диски из композитных материалов способны выдерживать температуру до 1000 градусов по Цельсию, что позволяет продлить срок службы таких дисков по отношению к металлическим в 60 раз.

Теперь давайте разберемся из чего же делает керамические либо композитные тормозные диски в очередь основными компонентами такого изделия станут:

  • кремний;

  • углеволокно.

Углеволокно смешивают с синтетической смолой и полученную смесь заливают в специальную форму, то есть, керамические диски изготавливают практически методом литья. Так же как и стальные диски, керамические могут иметь дополнительную обработку поверхности в виде перфорации (отверстий) и слотов (канавок), но перед перфорацией еще на стадии заливки в форму для диска закладывают специальные вкладыши, которые формируют вентиляционные каналы, после заполнения формы углеволокном и смолой она прессуется под давлением 20 тонн и выпекается в печи при температуре +200С, при такой температуре и давлении смола и углеволокно превращаются в пластик.

Таким образом, получается черновая заготовка тормозного диска, которой предстоит обточка диска на специальной машине, а затем только делается перфорация.

Но, это еще не все, пока что наш диск пластиковой, а мы прежде всего хотим сверхпрочный и сверхлегкий керамический диск, для этого уже практически готовое изделие, на 2 дня отправляется в специальную камеру, где температура постепенно повышается до 1000 градусов по Цельсию.

Спустя 48 часов пластик превращается в углерод, но и это еще не все, зачем углеродный диск кладут специальную огнеупорную форму, которая называется кегель и в центр диска засыпается керамический материал, а именно вышеупомянутый кремний.

Диск вместе с формой отправляют в специальную печь при температуре 1700 градусов по Цельсию еще на 24 часа, при такой температуре кремний плавится и переходит в жидкое состояние заготовку с жидким кремнием перемещают в вакуумную камеру, где он в буквальном смысле впитается в углеродный диск.

В результате, тормозной диск уже становится керамическим и, материал полученный в ходе столь длительных обработок, называется карбид кремния.

Теперь в готовом диске просверливают крепежные отверстия и он отправляется в покрасочную камеру. Краска играет очень важную роль, так как защищает углерод от окисления. В противном случае, при высокой температуре углерод в присутствии кислорода может загореться. Но для того, чтобы краска выдерживала высокие температуры, возникающие при торможении она также запекается в печи.

На финальной стадии готовый диск подвергается очистке и полировке. После всех описанных процедур, тормозной диск отправляется в отдел технического контроля, где с помощью специального оборудования проверяется его геометрия, если геометрия соответствует требуемым характеристикам к диску присоединяется ступица, которая необходима для монтажа диска на автомобиль.

В погоне за легкостью, ступицу так же изготавливают из легких материалов, например алюминия.

Завершена